6S管理起源于丰田公司在1948年至1975年间所创造的方法。这一管理方法使这家日本公司能够比竞争对手更快地生产更高质量的产品，同时减少浪费和库存。虽然6S管理的基本原理是在几十年前就建立了，但即使在今天的条件下，这种方法的好处仍然存在。那么，制造业进行6S管理的好处是什么呢？下面我们就来介绍。

什么是6S管理？

在解释制造业6S管理之前，我们需要参考5S管理作为基础原则，它包含五个步骤，可确保正确管理物品和工作区域，节省成本，减少浪费，改进工作场所管理，并提高生产力。5S管理在企业需要处理复杂的工作流程和资产管理的情况下是比较有利的，因此，它主要用于制造业。

5S源自五个日语单词 Seiri、Seiton、Seisō、Seiketsu、Shitsuke，翻译为整理、整顿、清扫、清洁和素养。在6S管理中，又将安全作为第六步，专注于确保工作场所安全和风险评估。因此，制造行业的企业使用6S管理来实现效率、产品质量、员工满意度和安全风险的整体改善。

制造业进行6S管理的好处是什么？

在生产制造中实施6S管理可以带来许多重要的好处，制造行业企业使用该方法来解决一些最关键的痛点。物品和工作场所的标准化管理有助于实现：

1、节省成本，更好的物品管理

6S管理有助于预测和安排工具的维护，清除未使用的物品，有效地使用即将过期的组件（例如，化学品或电池）。这种做法有利于投资和成本优化。

2、生产效率更高，设备停机时间更少

由于对员工工作现场的有效管理，经理和员工可以更好地了解所使用的设备，可以将最常用的组件摆放在靠近工作现场的位置，提前订购容易损坏的组件，有效的缩短机器设备停机的时间。

3、生产质量的提升

当工作区域清晰，工作场所安全，组件触手可及时，企业可以更加关注产品的质量。如果使用检查体系来跟踪6S管理，则更容易将其融入到企业的质量审核中。这为维护和提高客户满意度和公司业绩带来了进一步的好处。

4、减轻员工的压力，提高更好的工作环境

正确制定工作场所的6S管理制度，包括员工手册、生产指南等等，将知识转化为循序渐进的工作流程，使员工能够更轻松的遵循标准来进行生产实践。这种做法减轻了员工的工作压力，同时通过员工手册和生产指南也能让新员工更快的熟悉工作。

5、减少事故的发生概率，增加安全性

遵循6S管理的安全这一步，管理人员可以努力将可能威胁员工身心健康的短期和长期危害降至最低。员工感到更安全，这进一步提高了工作中的注意力并减轻了员工的压力。