工厂实行6S管理，可以促进基础管理的进步，逐步提高员工素质，提高产品质量，增强企业凝聚力，提升企业形象。下面简单介绍一下工厂6S管理的要领和要点?

　　6S管理整理(SEIRI)：工作场所全面检查，制定“要”和“不要”的判别标准，将不要的的物品清出工作场所，对需要的物品调查使用频度，以决定日常用量及放置位置，制定废弃物处理方法，做到每日自我检查。

　　6S管理整顿(SEITON)：在清理的基础上，合理规划现场的空间和场所，按照规划放置好现场的每件物品，规定放置方法，明确数量，做好标识，使每个人都清楚明白。

　　——放置场所：物品的保管要定点，定容(用什么容器、颜色)，定量，生产线的附近只能放真正需要的物品。

　　——放置方法：易取，不超出规定范围，根据物品使用用途，大小等因素确定拜访的方法。

　　——标识方法：用标签说明物品的位置，名称，数量，种类，用途等，放置场所和物品原则上要一对一表示。

　　6S管理清扫(SEISO)：建立清扫责任区(室内，室外)，例行扫除，清理脏污，调查污染源予以杜绝或隔离，制定标准化的清扫方法。

　　6S管理清洁(SEIKETSU)：落实前面三项，制定考评方法，制定奖罚制度，加强执行力度领导带头巡查，以示重视。

　　6S管理素养(SHITSUKE)：制定服装，仪容，识别证标准，制定共同遵守的相关规则，制定礼仪守则，教育培训，组织推动各种警示文明提升活动。

　　6S管理安全(SECURITY)：采取系统的措施保证人员，产地，物品等安全，系统的建立防伤病，防污染，防火，防水，防盗，防损等保护措施。

　　生产车间推行6S管理有哪些要点?

　　一、原则：

　　1、大处着眼，小处着手、策划到位，定期总结;

　　2、统一思想、集中智慧、提升品质、实现价值。

　　二、要求：

　　1、有效：将有效的时间花在有效的工作中，等待是无效的时间;

　　2、自律：明确工作内容及分工;

　　3、改变观念;

　　4、员工：摆设，每天都要做，繁琐;

　　5、管理人员：管生产没时间管现场。

　　三、重点：

　　1、车间(含特殊及关键工序);

　　2、仓库(含危废品)、设备、配电房等。

　　四、要点：

　　1、 小孩子不能进车间。

　　2、 设吸烟区，车间内(包括仓库内)绝对不能吸烟。

　　3、 电动车不能进车间(充电)，也不能进食堂内。

　　4、 工作时不能穿拖鞋、背心。一律穿工作服，显得整齐。

　　5、 打包带要在包装中间，且不能歪斜。

　　6、 工作台(如检验台)不能放置矿泉水瓶、雨具等无关物品。

　　7、 扫把等卫生用具用后要归位，不要放在通道、进出口等显眼处，有碍观瞻。门口的空间要腾出。

　　8、 材料或工具车排列要整齐，定置定位。

　　9、 分清要与不要，无关的、没用的物品清理出现场。

　　10、现场丢弃的配件，下班前要检起来。

　　11、安全库存(看采购周期)，不过度存材料，应逐用下调。库存看板：货位要编号、标识(包括货架)，画出平面图。

　　12、抽屉要清理。

　　13、设备跑冒滴漏要管控。

　　14、设备维护有标识，标识磨损的重画清晰，不常用的机床用罩围住。

　　15、通道不能堵塞。

　　16、生产现场划分区域，划分产品。

　　17、建立健全安全管理机构，制定安全管理责任制，实施安全专人负责制，如现场督导。

　　18、向可视化管理拓展。

　　19、加强宣传：6S专栏。

　　20、注意地面粉尘、痰迹。

　　在我们的经营过程中，无论是研究发展战略、人力资源管理，还是研究企业的核心竞争力，都必须以企业的现场管理为基础。现场管理主要有两个功能： 即 “维护” 和 “推广”，维护是使每个操作人员按照现有的技术、管理、操作规程和操作标准来完成工作; 而 “推广” 则是旨在改进现有技术的活动，管理和操作标准。也就是说，现场管理的重点是 “维修标准” 和 “改进标准”，其中 “维修” 包括 “培训” 和 “实施”，而 “推广” 则包括 “改进” 和 “创新”。但是，为了很好地完成这两个功能，必须深入进行生产现场的6S管理。