很多人问，为什么精益生产管理离不开5S管理模式?提5S一点精益生产常识或现场管理基础的企业管理者都知道，企业从上到下都能说10个字，整理，整顿，清扫，清洁，素养，但少数企业实施5S成功!那为什么说精益离不开5S管理呢?

　　精益生产管理要跟5S管理相结合：

　　很多人问为什么精益生产管理离不开5S管理模式呢?提起5S有点精益生产常识或者现场管理基础的企业 管理者都知道，企业内从上到下都会说10个字，整理，整顿，清扫，清洁，素养，但是为数不多的企业推行5S成功!

　　究其原因就是能真正够把5S形成标准化体系，推进实施系统化，管理日常化，和可持续改善，作为一切改善的基石;5S工具和理念的运用，理解层面的不同和意识的不足造就了现在企业"形同虚设"，“走马观花”;一些企业推行5S使得生产现场也有很多标示，也有划线定位，每次提及5S的时候都是全厂大扫除!!!

　　5S作为一个简单的工具，作为一种管理的常识，直接体现的就是企业的现场管理水平，这个水平的体现，是在员工?是在中层?是在高层?我们听过很多声音，加强管理，提升现场的管理水平，我们也听过很多口号，看见过很多标语，比如某家企业就是车间现场，楼梯走到挂满了5S宣传标语，但探究到实质，企业的现场令人堪忧---意识没有达到，这个上到高层，下到基层。现状是高层需求，中层策划推动，现场员工执行，这在大多是企业是普遍现象，都需要美观，整洁，有序的生产现场，目标都是好的，结果却始终出不来!

　　5S的管理不仅仅是对于客户，对于自己内部员工也是非常的有用的。对员工自己来说，身处在一个非常整洁的环境当中，在工作的环境舒适度、身体的健康都可以带来积极的影响;对于认证的客户来说，干净、整洁的工厂可以使得客户有对我们的产品有一定信心，毕竟客户来考察有些时候仅通过一次现场的参观，其信心主要还是来源于自己的眼睛，乐于下订单，促成两者的合作。降低不必要的材料、工具的浪费;减少寻找工具、材料等的时间;提高工作效率;对安全有保障，宽广明亮、视野开阔的职场，遵守堆积限制，危险处一目了然;走道明确，不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅等等。

　　5S管理是精益生产管理的基石。开展5S管理，可以有效的分辨出浪费行为，为精益生产创建一个良好的平台和基础工作。浪费，是企业中普遍存在的现象，就如在工作场所中，设备部因为对市场形式的错判或者优惠力度足够，采购了很多的备件和材料，导致资材备件在库的积压。这样子的备件材料，在工作现场并不能体现价值，而且还要占据现场的空间，使得库存资金的浪费，还有增加了不安全的因素，提高了 空间的占用和安全防护的成本。

　　精益生产说的表象就如一些就是设备容貌管理得到有效的维护，各级人员各司其职，根据相关的管技人员下发的管理文件、标准化文件要求的内容执行，使得设备容貌得到管理，设备故障得到维护，降低设备的故障发生率。比如，产品外观质量管理得到有效的检查，人人有意识地去认为这个是自己的事情，是自己的工作。可以说一个人行动并没有办法左右全局，只有大家一起行动起来，才能有效地完成产品外观质量的全流程管理工作。再如：贴近现场的管理，当现场发生什么异常突发的情况时，管技人员及时到现场了解和掌握实时的现场情况。

　　而这些设备维护行为、人员统一行动行为以及问题及时处置等，都是通过5S的管理工作是实现岗位员工认真、仔细等行为方面的基础培养。为精益生产管理工作的有序推进和落实奠定基础的准备工作，若是没有这些基础的能力支撑，会使得精益生产管理在执行和落实方面的效果收到阻碍。

　　5S管理是行为管理的一种方法，5S管理是精益生产的基石，而5S管理是以制造现场管理为核心，以产品服务为导向，促进现场管理有序，提高生产效率，保证质量和质量，降低法宝成本。为了缩短交货期，确保安全生产管理，提高员工士气等。“5S管理” 是精益生产的推演。随着对生产管理理念和方法的不断学习和实践，认识的不断提高，我们从 “5S是清洁” 开始就充分认识到 “5S是精益生产的基础”。没有基本的5S管理，就不会有精益生产。