中国企业开始导入精益6S管理已有二十多年的时间，但是还有很多企业不了解6S管理是什么;而有在推行过或者正在推行6S管理的很多企业，推行效果却很不理想、甚至推行失败的并不少。

　　随着企业发展壮大，不少企业搬进了新厂房，拥有了崭新的设备和场地，但是生产现场依旧像过去老厂一样脏、乱、差，相当凌乱无序。究其原因，还是企业现场管理的缺失，导致作业无标准、现场各环节无管理、导致员工没有养成规范的作业习惯，也不知道正确的做法。这样的企业导致的结果是：一流的硬件，二流的管理，三流的产品产出。白白浪费资源、甚至丢掉大客户的订单，阻碍企业良性发展。

　　近些年推行精益6S管理的企业与日俱增，从市场反馈来看各企业推行6S管理的原因：一方面是来自大客户验厂、参观的要求。基于客户要求的深度，企业推行6S管理的水平也高低不等;另一方面是来自集团总部和上级部门的定期考核及评比压力。选择推行6S管理达到考评要求，这样一般高层重视，中层配合， 基层可以调动或者被动执行，推行效果不可持续。第三方面是源于企业自身的发展需求。通过6S管理为企业打下良好的管理基础，提升企业品牌形象，增强企业市场竞争力。

　　精益6S管理的应用已不仅仅是生产制造企业，正广泛的运用于企业、机关、学校以及社会团体等都在应用。6S起源于日本，丰田将5S管理作为管理的基础，在香港将5S称为五常法，美国企业界为5S加上“安全”变成为6S，在欧洲被称为“泛6S”。

　　不管怎样变幻，精益6S管理始终强调的都只有两方面：一方面是地、物的明朗化，一方面是人员的规范化。6S管理是一种持续的行动力，通过人的思考方式和行为素养来持续改善公司的管理，提升公司是管理水准，树立公司的标杆、品牌形象。